堿骨料反應(yīng)試驗(yàn)箱概述：是指混凝土中的堿性物質(zhì)與骨料中的活性成分發(fā)生化學(xué)反應(yīng),引起混凝土內(nèi)部自膨脹應(yīng)力而開裂的現(xiàn)象.堿骨料反應(yīng)給混凝土工程帶來的危害是相當(dāng)嚴(yán)重的.因堿骨料反應(yīng)時(shí)間較為緩慢,短則幾年,長則幾十年才能被發(fā)現(xiàn).
堿骨料反應(yīng)需要具有三個(gè)條件:首先是混凝土的原材料水泥、混合材、外加劑和水中含堿量高；第二是骨料中有相當(dāng)數(shù)量的活性成分；第三是潮濕環(huán)境，有充分的水分或濕空氣供應(yīng)。
1、控制水泥含堿量自1941年美國提出水泥含量低于0.6%氧氣化鈉當(dāng)量（即Na2O+0.658K2O）為預(yù)防發(fā)生堿骨料反應(yīng)的安全界限以來，雖然對有些地區(qū)的骨料在水泥含量低于0.4%時(shí)仍可發(fā)生堿骨料反應(yīng)對工程的損害，但在一般情況下，水泥含量低于0.6%作為預(yù)防堿骨料反應(yīng)的安全界限已為世界多數(shù)國家所接受，已有二十多個(gè)國家將此安全界限列入國家標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范。許多國家如新西蘭、英國、日本等國內(nèi)大部分水泥廠均生產(chǎn)含堿量低于0.6%的水泥。加拿大鐵路局則規(guī)定，不訟是否使用活性骨料，鐵路工程混凝土一律使用含堿量低于0.6%的低堿水泥。
2、控制混凝土中含堿量由于混凝土中堿的來源不僅是從水泥，而且從混合材、外加劑、水，甚至有時(shí)從骨料（例如海砂）中來，因此控制混凝土各種原材料總堿量比單純控制水泥含堿量更重要。對此，南非曾規(guī)定每m3混凝土中總堿量不得超過2.1kg，英國提出以每m3混凝土全部原材料總堿量（Na2O當(dāng)量）不超過3kg，已為許多國家所接受。
3、對骨料選擇使用如果混凝土含堿量低于3kg/m3，可以不做骨料活性檢驗(yàn)，如果水泥含堿量高或混凝土總堿量高于3kg/m3，則應(yīng)對骨料進(jìn)行活性檢測，如經(jīng)檢測為活性骨料，則不能使用，或經(jīng)與非活性骨料按一定比例混合后，經(jīng)試驗(yàn)對工程無損害時(shí)，方可按試驗(yàn)規(guī)定的比例混合使用。
4、摻混合材摻某些活性混合材可緩解、抑制混凝土的堿骨料反應(yīng)。根據(jù)各國試驗(yàn)資料，摻S——10%的硅灰可以有效的抑制堿骨料反應(yīng)，據(jù)悉冰島自1979年以來，一直在生產(chǎn)水泥時(shí)摻5—7.5%硅灰，以預(yù)防堿骨料反應(yīng)對工程的損害。另外摻粉煤灰也很有效，粉煤灰的含堿量不同，經(jīng)試驗(yàn)，即使含堿量高的粉煤灰，如果取代30%的水泥，也可有效地掏堿骨料反應(yīng)。另外常用的抑制性混合材還有高爐礦渣，但摻量必須大于50%才能有效地抑制堿骨料反應(yīng)對工程的損害，現(xiàn)大美、英、德諸國對高爐礦渣的推薦摻量均為 50%以上。
5、隔絕水和濕空氣的來源如果在擔(dān)心混凝土工程發(fā)生堿骨料反應(yīng)的部位能有效地隔絕水和空氣的來源，也可以取得緩和堿骨料反應(yīng)對工程損害的效果。
堿骨料反應(yīng)試驗(yàn)箱結(jié)構(gòu)及原理 ：
1. 箱體由內(nèi)、中、外三層組成，內(nèi)膽采用不銹鋼焊接而成，外殼采用優(yōu)質(zhì)冷軋鋼板折彎成型。表面采用粉末靜電噴塑。中間隔層采用優(yōu)質(zhì)保溫材料充填，保溫效果更上一層樓
2. 內(nèi)膽右邊設(shè)一個(gè)交換水箱，內(nèi)置加熱管。
3. 內(nèi)置管道循環(huán)水泵，使交換水箱中的水能與交換水箱中的水及時(shí)、快速的循環(huán)交換，達(dá)到恒溫目的。
堿骨料反應(yīng)試驗(yàn)箱技術(shù)參數(shù)：1．控溫范圍80±1℃
2．波動(dòng)度±1℃
3．均勻度±1℃
5．電源電壓:220V±10%
6堿骨料反應(yīng)試驗(yàn)箱．體積： 850 *550* 580
